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16. 分层
其他名称：隔皮
特征：铸件上局部存在有明显的金属层次。
产生原因
排除措施
①模具刚性不够，在金属液填充过程中，模板产生抖动。
②压射冲头与压室配合不好，在压射中前进速度不平稳。
③浇注系统设计不当。
①加强模具刚度，紧固模具部件。
②调整压射冲头与压射，保证配合良好。
③合理设计内浇口。
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17. 疏松
特征：铸件表面上 呈现松散不紧实的宏观组织。
①模具温度过低。
②合金浇注温度过低。
③比压低。
④涂料过多。
①提高模具的温度之工作温度。
②适当提高合金浇注温度。
③提高比压。
④涂料薄而均匀。
18. 错边（错扣）
其他名称：错缝
特征：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移（对螺纹称错扣）。
①模具镶块位移。
②模具导向件磨损。
③两半模的镶块制造误差。
①调整镶块，加以紧固。
②更换导柱，导套。
③进行修整，消除误差。
19. 变形
其他名称：扭曲、翘曲
特征：铸件几何形状与设计要求不符的整体变形。
①铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。
②开模过早，铸件刚性不够。
③铸件斜度太小。
④取置铸件的操作不当。
⑤堆放不合理或去除浇口方法不当。
⑥推杆位置布置不当。
①改进铸件结构，使壁厚均匀。
②确定最佳开模时间，加强铸件刚性。
③放大铸造斜度。
④取放铸件应小心轻取轻放。
⑤铸件堆放应用专用箱，去除浇口方法应恰当。
⑥有的变形铸件可经整形消除。
20. 碰伤
特性：铸件表面因撞击而造成的伤痕。
去浇口，清理，校正和搬运流转过程中不小心碰伤。
清理铸件要小心，存放及搬运铸件，不应堆叠或互相撞击，采用专用存放运输箱。
21. 硬质点
其他名称：氧化夹杂、夹杂。
特征：铸件基体内存在有硬度高于金属基体的细小质点或块状物，使加工困难，刀具磨损严重，加工后铸件上常常显示出不同亮度的硬质点。
合金中混入或析出比基体金属硬的金属或非金属物质，如：Al2O3及游离硅等。
（1）氧化铝（Al2O3）
①铝合金未精炼好。
②浇注时混入了氧化物。
（2）有铝、铁、锰、硅组成的复杂化合物，主要是由MnAl3在熔池较冷处形成，然后以MnAl3为核心使Fe析出，又有硅等参加反应形成化合物。
（3）游离硅混入物
①铝硅合金含硅高
②铝硅合金在半液态浇注，存在了游离硅。
（1）熔炼时要减少不必要的搅动和过热，保持合金液洁净，铝合金液长期在炉内保温时，应周期性精炼去气。
（2）铝合金中含有钛、锰、铁等元素时，应勿使偏析并保持洁净，用干燥的精炼剂精炼，但在铝合金含有镁时，要注意补偿。
（3）铝合金中含铜、铁量多时，应使含硅量降低到10.5％以下，适当提高浇注温度，以免硅析出。
22. 脆性
特征：铸件基本金属晶粒过于粗大或细小，铸件易断裂或碰碎。
①合金液过热过大或保温时间过长。
②激烈过冷，结晶过细。
③铝合金中杂质锌、铁等含量太多。
④铝合金中含铜量超出规定范围。
①合金不宜过热，避免合金长时间保温。
②提高模具温度，降低浇注温度。
③严格控制合金化学成分。
④保证坩埚涂料层完整良好。
23. 渗漏
特征：压铸件经试验产生漏水、漏气或渗水
①压力不足。
②浇注系统设计不合理或铸件结构不合理。
③合金选择不当。
④排气不良。
①提高比压。
②改进浇注系统和排气系统。
③选用良好合金。
④尽量避免加工。
⑤铸件进行浸渍处理。
24. 化学成分不符合要求
特征：经化学分析，铸件合金元素不符要求或杂质过多。
①配料不正确。
②原材料及回炉料未加分析即行投入使用。
①炉料应经化学分析后才能配用。
②炉料应严格管理，新旧料要按一定比例配用。
③严格遵守熔炼工艺。
④熔炼工具应刷涂料。
25. 机械性能不符合要求
特征：铸件合金的机械强度、延伸率低于要求标准。
①合金化学成分不符标准。
②铸件内有气孔、缩孔、夹渣等。
③对试样处理方法不对等。
④铸件结构不合理，限制了铸件达到标准。
⑤熔炼工艺不当。
①配料、熔化要严格控制化学成分及杂质含量。
②严格遵守熔炼工艺。
③按要求做试样，在生产中要定期对铸件进行工艺性试验。
④改进铸件结构。
⑤严格控制合金熔炼温度和浇注温度，尽量消除合金形成氧化物的各种因素。
模具入门
版主您好:
这样的总结很不错,在大家充分讨论的基础上真对普遍问题加以总结,对大家是一个提高.谢谢!
请问版主:压铸件起皮是何原因及如何解决?谢谢!
